In der Herstellung von Gummiprodukten werden Probleme wie klebrige Oberflächen nach dem Trennmittelsprühen, zu dicke Beschichtungen oder eine schlechte Haftung bei nachfolgenden Lackierprozessen häufig auf „unsachgemäße Sprühtechnik“ zurückgeführt. Aktuelle anwendungsbezogene Studien zeigen jedoch, dass die eigentliche Ursache oft in der falschen Wahl des Molekulargewichts des eingesetzten Silikonöls liegt. Hochmolekulare Silikonöle bilden dicke Filme und migrieren nur langsam, was leicht zu Rückständen führt. Niedermolekulare Silikonöle hingegen verdampfen schneller, verteilen sich gleichmäßig und eignen sich besser für Anwendungen, bei denen eine nahezu rückstandsfreie Entformung gefordert ist.

„Viele Betriebe glauben, je ‚zähflüssiger‘ das Silikonöl, desto besser die Trennwirkung – tatsächlich ist oft das Gegenteil der Fall“, erklärt ein Anwendungstechniker aus der Silikonindustrie. Versuchsdaten zeigen: Wird ein Silikonöl mit einer Viskosität von über 1000 cSt (hohes Molekulargewicht) zur Formulierung eines Trennmittels eingesetzt, bildet sich auf der Werkzeugoberfläche eine relativ dicke Filmschicht (>1,5 μm). Aufgrund der langen Molekülketten und der geringen Fließfähigkeit lässt sich dieser Film nur schwer gleichmäßig verteilen. Nach dem Trocknen entstehen mikrometergroße Ablagerungen, die während der Vulkanisation teilweise auf die Gummioberfläche migrieren. Dies führt zu einem erhöhten Kontaktwinkel (>100°) und beeinträchtigt nachfolgende Prozesse wie Lackieren, Bedrucken oder Verkleben erheblich.

Im Gegensatz dazu erzeugen Trennmittel auf Basis von Silikonölen mit niedriger Viskosität (50–300 cSt) eine ultradünne (<0,3 μm), dichte hydrophobe Schicht auf der Werkzeugoberfläche. Nach dem Aufsprühen verlaufen sie schnell, verdampfen teilweise und hinterlassen nur minimale Rückstände. Haftungsprüfungen gemäß ASTM D3359 zeigen, dass Gummiteile, die mit niedermolekularen Silikonöl-Trennmitteln entformt wurden, im Gitterschnitt-Test Bewertungen von 4B–5B erreichen, während hochmolekulare Systeme häufig nur 1B–2B erzielen.

„Langzeit-Trennwirkung“ und „rückstandsfreie Oberfläche“ stehen grundsätzlich in einem Spannungsverhältnis. Experten empfehlen daher:

• Hochmolekulare Silikonöle (>1000 cSt) für großformatige Formteile und Anwendungen mit niedriger Entformungsfrequenz, bei denen mehrere Entformungen ohne Nachsprühen erforderlich sind;

• Niedermolekulare Silikonöle (<300 cSt) für hochfrequente, automatisierte Produktionslinien, insbesondere bei Gummiprodukten wie Dichtungen oder Schwingungsdämpfern, die einer Weiterverarbeitung unterzogen werden.

Inzwischen haben mehrere Silikonölhersteller spezielle „Trennmittel-Serien“ entwickelt, die nach Molekulargewicht differenziert sind und mit Prüfberichten zur Oberflächenenergie nach dem Sprühen geliefert werden. Ein OEM-Hersteller von Automobil-Gummiteilen berichtet, dass nach dem Umstieg auf ein niedermolekulares Silikonöl-Trennmittel die Nacharbeitsquote in der Lackierung um 70 % gesenkt werden konnte.

Die Branche ist sich zunehmend einig: Die Auswahl von Trennmitteln sollte sich von einer erfahrungsbasierten Entscheidung hin zu einem molekularen Designansatz entwickeln – damit Silikonöl im Fertigungsprozess tatsächlich „unsichtbar“ wird.