In der Beschichtungsproduktion und -anwendung stehen Hersteller seit jeher vor zwei zentralen Herausforderungen – aufwendige Verarbeitungsprozesse und mangelnde Substratkompatibilität. Herkömmliche Beschichtungen erfordern häufig Hochtemperaturhärtung, was zu hohem Energieverbrauch und langen Produktionszyklen führt. Zudem führen Unterschiede in den Oberflächeneigenschaften der Substrate oft zu unzureichender Haftung auf Metallen oder schlechter Anhaftung auf Kunststoffen wie PP und PC. Dies beeinträchtigt sowohl die Produktqualität als auch die Produktionseffizienz erheblich.

Das mit Silizium-Stickstoff-Bindungen (Si–N) ausgestattete Polysilazan bietet eine bahnbrechende Lösung, die einfache Verarbeitung und universelle Substratanpassung vereint. Der Schlüssel liegt in seiner einzigartigen molekularen Struktur mit Si–NH–Si-Bindungen: Diese ermöglichen eine Aushärtung bei Raumtemperatur durch Hydrolyse und Oxidation mit der in der Luft enthaltenen Feuchtigkeit – ganz ohne Hochtemperaturofen. Dadurch entfallen kostenintensive Geräte und Energieaufwand, während sich die Verarbeitungszeit drastisch verkürzt. Ob bei Serienfertigung im Werk oder bei Reparaturbeschichtungen vor Ort – dieses Material überzeugt durch außergewöhnliche Flexibilität und Effizienz.

Ein weiterer entscheidender Vorteil liegt in der chemischen Reaktivität der Polymerketten: Sie können mit –OH-Gruppen auf der Substratoberfläche kovalente Bindungen eingehen. Auf metallischen Substraten wie Kohlenstoffstahl oder Aluminiumlegierungen bildet sich so eine dichte Haftschicht, die ein Abblättern verhindert. Bei anorganischen Materialien wie Glas oder Keramik entsteht eine nahtlose Verbindung. Selbst bei schwer benetzbaren Kunststoffen mit geringer Oberflächenenergie – etwa PP oder PC – überwindet Polysilazan das Problem der schlechten Haftung: Die resultierende Beschichtung weist eine deutlich höhere Haftfestigkeit und Schälfestigkeit auf als herkömmliche Harze.

Zur Erfüllung unterschiedlicher industrieller Anforderungen bietet dieses Polysilazan zudem einstellbare Eigenschaften. Durch gezielte Zugabe von sauren, basischen oder metallorganischen Katalysatoren lässt sich die Aushärtungsgeschwindigkeit flexibel steuern – von wenigen Stunden bis zu mehreren Dutzend Stunden, je nach gewünschtem Produktionsrhythmus. Gleichzeitig fördert die Katalyse die Bildung eines dreidimensionalen, vernetzten Netzwerkes, was die mechanischen Eigenschaften erheblich verbessert: Die ausgehärtete Beschichtung erreicht eine Bleistifthärte von über 2H, eine um 35 % höhere Schlagfestigkeit und bleibt dennoch flexibel genug, um leichte Substratverformungen ohne Rissbildung zu überstehen – ideal für Anwendungen in der Mechanik und Elektronik mit hohen Anforderungen an die Beschichtungsleistung.

Auch in der Verarbeitung überzeugt das Material: Mit einer niedrigen Viskosität von 5–15 mPa·s bei Raumtemperatur besitzt es hervorragende Fließeigenschaften und eignet sich für Airless-Spritzen, Tauchbeschichtung oder feines Streichen. Die entstehenden Filme sind gleichmäßig und frei von Defekten wie Läufern, Blasen oder Orangenhaut, wodurch Ausschuss und Arbeitsaufwand erheblich reduziert werden. Nach der Aushärtung bietet die Beschichtung umfassenden Schutz: Nach über 1 000 Stunden im neutralen Salzsprühtest bleibt das Substrat rostfrei und die Beschichtung blasenfrei – ideal für den Einsatz in maritimen oder chemischen Umgebungen. Aufgrund der niedrigen Oberflächenspannung lassen sich Öl und Staub leicht abwischen, was die Wartungskosten senkt. Zudem besitzt sie mit einem Sauerstoffindex von ≥ 32 % hervorragende Flammschutzeigenschaften und erfüllt die Anforderungen von Elektronik- und Automobilanwendungen mit hohen Brandschutzstandards.

Ob bei Kunststoffgehäusen von Haushaltsgeräten, Korrosionsschutz für Automobilmetallteile oder Isolationsbeschichtungen für Leiterplatten – dieses Polysilazan mit Si–N-Bindungen setzt als raumtemperaturhärtendes, universell kompatibles, anpassbares und funktionsstarkes Beschichtungsmaterial neue Maßstäbe. Es löst zentrale Produktionsprobleme wie geringe Beschichtungseffizienz, schlechte Haftung und unzureichende Schichtleistung und gilt als Schlüsselmaterial für die nächste Generation industrieller Beschichtungstechnologien.